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6063挤压铝型材



 
       提高6063挤压铝型材成品率的方法
       1、提高铸锭质量是保证挤压成品率的前提。
       铸锭对挤压生产来说是原材料。铸锭组织均匀,晶粒细小,无夹渣、气孔、偏析、裂纹等缺陷时,不仅可以降低挤压力、提高挤压速度,提高产品的内在质量,而且可以减少挤压制品表面气泡、气孔、划伤、开裂、麻点等表面缺陷。比如较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出,但会造成型材表面犁痕,产生一定长度的几何废料;较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排出,引起塞模或挤压制品开裂而被迫更换模具,这样就会严重影响成品率。
       2、适当加大挤压系数,提高挤压成品率。
       每个铝材厂都有一系列挤压机型,各厂家根据产品的挤压比、冷床长度、制品外接圆直径、挤压筒长度和直径等,合理确定制品将在哪台挤压机上生产。实践证明,同样规格的制品放在不同吨位的挤压机上生产时,由于挤压系数不同,对制品的组织、性能和生产效率有很大影响,其成品率也会产生差异。
       3、加强生产管理,精确计算铸锭长度。
       铝型材在建筑、交通、电子、旅游、机械方面的应用越来越多,因此铝材厂的产品品种也在增多,带来的是模具的增多,给生产计划的安排增加了难度。铝型材生产计划,要根据客户要求的规格、单根重量、长度、数量和冷床长度,利用等体积或等质量的原则计算出所用铸锭的数量和长度。铸锭长度的计算采用等质量法较多。这是因为随着模具的使用及修理,各部分壁厚的变化不是同步的,很难再准确计算出制品的截面积,而且其理论线密度和实际上机试模所得到的线密度相差不小。
       4、使用夹持垫,减少切头切尾长度。
       型材挤压冷却后要通过张力矫直来消除型材弯曲、拧扭等缺陷。大部分企业仍采用拉直机张力矫直,但关键问题是由于型材品种多、矫直工嫌操作麻烦,很多企业没有使用夹持垫,直接用钳口夹扁型材两头,造成拉伸后型材的两头变形长度往往在0.4m~1.2m,截面大的型材变形长度还要长些,变形部分必须切掉,否则无法去掉型材因拉直而产生的截面变形,这样就使几何废料增加、挤压成品率下降。
       5、使用热剪切铸棒炉,即时控制铸锭长度。
       近年来,越来越多的企业将链条式短铸锭加热炉更换为热剪切长铸锭加热炉(简称热剪铸棒炉)。热剪铸棒炉可以避免铸锭锯切、减少因铝屑而产生的损耗,挤压时主机手可根据模具的动态单支重量用热剪铸棒炉上的剪切装置随时调整剪切长度,获得任意所需长度的铝锭坯,从而使挤压出的长型材的切头切尾达到最短,进一步提高成品率。有的企业使用了热剪铸棒炉后,忽略了对铸锭长度的精确计算和对此项工作的管理,交由操作工自行处理。操作工人往往在上模挤压时,先按模具的标准壁厚剪切一根铸锭进行试挤压,观察挤出型材的总长度是否达到倍尺和切头切尾长度要求,不合适时再粗略估计试剪第二个铸锭,再试挤,反复2~3次才能找到合适的铸锭长度,但在试挤过程中产生了不短的废料,这一试挤过程不仅降低生产效率,而且也降低成品率。正确的做法是根据上机模具的上次挤压单支重量记录,查一下线密度—铸棒长(L-m1)图,稍微加长一点剪切铸锭长度(不至于产生接近6m的废料),根据挤压型材的总长,第二次剪切长度可作微量修正,就可以进入正常挤压。把热剪切铸棒炉剪切长度调整灵活的优点和生产管理上准确记录模具动态在挤压过程中每根型材重量、查看型材线密度-铸棒长(L-m1)关系图结合起来,才能提高生产率和成品率。有文献说使用热剪铸棒炉成品率可以提高4个百分点,根据其他企业的实际经验提高2个百分点是没有问题的。
       6、加强模具管理,准确记录动态单根型材重量。
       原始生产记录在管理工作中的重要性是不言而喻的,在铝型材的挤压生产中,准确记录每套模具挤出型材的线密度(或单根型材重量)是做好成品率、成本核算及模具管理的一项重要工作,它为下次本套模具上机能准确找到合适的铸锭长度提供依据。所以对每条挤压生产线应提供一台准确度较高的电子称,定期校验、监督复验,督促操作工或工艺员在模具生产卡片上填写型材单根型材重量,准确的记录模具在挤压过程中每根型材重量,为下次生产做好准备。有的企业已使用计算机进行管理,挤压工在挤压机旁的计算机终端录入每套模具的名称、编号和上机挤压的型材根数、长度、单根重量等参数,由服务器对数据统一处理,实现了数据采集实时化、车间无纸化、统计自动化、信息公开化。
       7、使用无压余挤压,减少几何废料。
       固定垫无压余挤压是将挤压垫固定在挤压杆上,并对二者作一定的改造,挤压结束时挤压筒不后退也能较容易地将铝锭脱离,然后直接将第二根铸锭推入挤压筒,与上次剩余的铸锭压合在一起,完成挤压。这种方法避免了每挤压一根铸锭剪切一次压余,可根据质量要求和订货数量来决定挤多少根剪切一次,一般民用型材可40—50根剪切一次压余。
       8、优化挤压工艺,减少技术废料。
       提高成品率除了采用以上措施努力减少几何废料外,同时也要在生产过程中尽量减少技术废料,确切地说,就是让该是正品的都是正品,避免出废品。影响技术废料的挤压工艺有很多方面,它涵盖了挤压生产的整个过程,主要包括铸锭质量、工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等等。除了制定先进、科学的生产工艺外,还要正确、严格地执行工艺操作规程,提高操作工人的技术熟练程度和责任心。

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